HACCP - چی هست؟ سیستم کیفیت HACCP: اصول، پیاده سازی، آموزش، گواهینامه

سیستم HACCP یک مفهوم بین المللی برای شناسایی، ارزیابی و مدیریت عوامل خطرزا در تولید مواد غذایی است. به معنای واقعی کلمه، اختصار ترجمه و رمزگشایی به عنوان "تحلیل ریسک و نقاط کنترل بحرانی" است. توسعه HACCP در دهه 60 میلادی در ایالات متحده آغاز شد. امروزه این سیستم در سراسر جهان عمل می کند. این مقاله مسائل اصلی مربوط به HACCP را مورد بحث قرار می دهد: چه چیزی است، چرا لازم است، چگونه کار می کند، و خیلی بیشتر.

مشخصات عمومی

سوال اصلی که در افرادی رخ می دهد که اولین بار HACCP را خوانده اند - "این چیست؟" HACCP معیار بین المللی برای ایمنی تولید است. این سیستم کنترل کامل از تمام مراحل تولید مواد غذایی را فراهم می کند. توجه ویژه به نقاط کنترل بحرانی - مراحل با بیشترین غلظت عوامل خطرزا است. اصول HACCP به گونه ای طراحی شده اند که می توان آنها را در هر بخش از تولید مواد غذایی معرفی کرد.

سیستم های کنترل مبتنی بر HACCP بر اساس سیستم های ایمنی محصولات محسوب می شوند. هر ایالت دارای اسناد قانونی خود است که بر پایه اصول HASP نظارت دارد. در اوکراین DSTU است، و در روسیه GOST است.

HACCP نظارت بر عوامل، شرایط و مواد، که در یک یا چند راه، به مواد غذایی مربوط است و می تواند منجر به صدمات، بیماری یا مرگ و میر شود. این عوامل می توانند عبارتند از: بیولوژیکی، شیمیایی و فیزیکی. اجازه دهید هر نوع را به صورت جداگانه در نظر بگیریم.

بیولوژیک

این گونه شامل خطرات ناشی از میکروارگانیسم ها (ویروس ها، باکتری ها، انگل ها یا قارچ های قالب) است که توسط شرایط تولید تکنولوژی ارائه نمی شوند. یک نمونه زنده از یک خطر بیولوژیکی ممکن است یک میکرو فلورا پاتوژن باشد، برای حذف آن از یک فرایند پاستوریزاسیون استفاده می شود.

شیمیایی

این طبقه شامل مولکول ها و مواد است که:

1. در حیوانات و گیاهان به صورت طبیعی موجود است. به عنوان مثال، در قارچ سمی.
2. به طور عمدی در هنگام رشد و پردازش محصولات اضافه می شود. این مواد تنها در صورتی قابل قبول می باشند که هارمونیک های سیستم HACCP مطابقت داشته باشند. یک مثال از چنین مواد: آفت کش ها، علف کش ها و غیره.
3. به عنوان مثال، به علت فرآوری شیمیایی مواد بسته بندی، می تواند محصول غذایی را به طور غیرمستقیم وارد کند.
4. فقط برخی از مصرف کنندگان تحت تاثیر سیستم ایمنی قرار دارند. این عمدتا در مورد آلرژن ها است.

فیزیکی

خطرات فیزیکی شامل مواردی هستند که نباید در شرایط عادی در غذا قرار گیرند. آنها در فرایند تولید قرار می گیرند و می توانند به سلامت قابل توجهی منجر شوند. این شامل مواردی از شیشه، تراشه های چوب، استخوان، تراشه های فلزی و غیره می باشد.

مزایای HACCP

هر مهندس می داند، از آنجا که معرفی این سیستم به کار سازمانی، به شما این امکان را می دهد که چندین مزیت را نه تنها برای تولید کننده، بلکه برای کاربر نهایی محصول بدست آورید. مزیت اصلی، البته، همراه با افزایش سطح ایمنی محصول و در نتیجه افزایش سطح اعتماد مصرف کنندگان است. اما مزایای دیگر وجود دارد:

1. پاسخ سریع به مشکلات در حال ظهور مربوط به ایمنی محصول.
2. کاهش تلفات.
3. فرصت های جدید در بازار.
4. افزایش مسئولیت کارکنان.

اصول HACCP

مانند هر سیستم، بر اساس اصول HACCP خاص است. ما این را قبلا کشف کرده ایم. حالا ما متوجه خواهیم شد که این سیستم چیست. سیستم ایمنی مواد غذایی اصول خاصی دارد. استفاده آنها به شما اجازه می دهد تا به سرعت شناسایی خطرات و شروع به مدیریت آنها را قبل از تهدید واقعی ایجاد کنید. هفت چنین اصول وجود دارد، و هر یک از آنها سزاوار توجه خاص است.

تجزیه و تحلیل خطر

پیاده سازی HACCP در شرکت با تجزیه و تحلیل خطرات آغاز می شود. این هدف با هدف تعیین خطرات کنترل نشده است که به احتمال زیاد به سلامت انسان آسیب می رساند. در جریان تجزیه و تحلیل، تمامی مواد تشکیل دهنده مورد استفاده در این فرآیند در نظر گرفته می شود، و همچنین تولید و مراحل کمکی آن در نظر گرفته می شود. مسئله ایمنی به طور جداگانه از مسائل کیفیت محصول بررسی شده است. یک عنصر کلیدی از برنامه HACCP دقیقا تجزیه و تحلیل خطرات است. اگر آن را به درستی اجرا نکنید، این طرح از کار نخواهد بود.

تجزیه و تحلیل منجر به:

1. شناسایی خطرات احتمالی و شناسایی اقدامات برای مدیریت آنها.
2. تعیین اقدامات برای اطمینان از ایمنی تضمین شده محصولات.
3. تغییرات لازم را شناسایی کنید.

بنابراین، در این مرحله، پایه ای برای شناسایی نقاط کنترل (اصل دوم سیستم) ایجاد می شود.

تعریف خطرات در دو مرحله اتفاق می افتد. در ابتدا، کارشناسان تجزیه و تحلیل: مواد تشکیل دهنده، تجهیزات، اقدامات کارگران، محصول نهایی، و همچنین راه های ذخیره و توزیع محصول. تمام خطرات در قالب یک لیست ارائه می شوند. در مرحله دوم، هر یک از تهدیدات بالقوه ارزیابی می شود از نظر شدت آسیب هایی که می تواند ایجاد کند. خطرات بر اساس اهمیت آنها طبقه بندی می شوند و در قالب یک جدول ارائه می شوند.

تعیین نقاط کنترل بحرانی

این روش برای نظارت، جلوگیری یا کاهش خطر مهم است. شناسایی نقاط بحرانی پایه ای برای مدیریت خطرات در سیستم HACCP است. کنترل در مکان هایی انجام می شود که خطر را می توان اجتناب کرد یا تاثیر آن تا حد امکان کاهش یابد. آنها باید با دقت توسعه یافته و مستند شوند. نقاط بحرانی صرفا برای مدیریت ایمنی محصول استفاده می شود. این می تواند فرآیندهای مانند: بررسی حضور رسوب در مواد تشکیل دهنده، بررسی حضور ناخالصی های فلزی در آنها، درمان گرما و غیره. با این حال، روش های مشابه تولید ممکن است خطرات مختلف و، در نتیجه، نقاط بحرانی.

تعیین مقادیر بحرانی

بحرانی - حداکثر یا حداقل مقدار یک پارامتر که در یک نقطه بحرانی کنترل می شود. این شاخص لازم است به طوری که بین شرایط ایمن و ناامن از یک شرکت در یک نقطه خاص تفاوت می کند.

هر نقطه کنترل، به عنوان یک قاعده، دارای چندین پارامتر است که ارزش بحرانی آنها محاسبه می شود. معیارهای بحرانی و شاخص ها باید در استانداردهای سازمانی، کتابچه ها و سایر اسناد ثبت شود.

ایجاد مراحل نظارت

نظارت یک روش برنامه ریزی شده برای نظارت و اندازه گیری مقادیر مشخص در نقاط بحرانی است. با تشکر از نظارت، می توانید:

1. پیگیری پیشرفت عملیات تولید اگر گرایش به رویکرد هر شاخص به یک ارزش انتقادی وجود داشته باشد، می توانید تنظیمات لازم را انجام دهید، بنابراین از عواقب ناخواسته جلوگیری کنید.
2. تعیین شاخص انحراف در نقاط بحرانی.
3. برای آشنا کردن با شاخص های ایمنی مستند شده برای تایید انطباق با کیفیت محصول با هنجارها.

روش های نظارت می توانند به ماهیت و کمیت نقاط کنترل بحرانی، معیارهای ایمنی خاص و محدوده مرزهای کنترل بستگی داشته باشند. کارکنانی که نظارت را انجام می دهند، باید روش های انتخاب شده و وسایل اندازه گیری خاص را کاملا داشته باشند. تجهیزات برای این روش بدون شکستن کالیبراسیون و تایید در چارچوب الزامات یکپارچه سیستم HACCP می باشد.

کنترل، در صورت امکان، باید مداوم باشد. تا به امروز، روش های متعددی برای نظارت مستمر با ثابت نتایج اندازه گیری وجود دارد. شایع ترین استفاده از نمودارهای کنترل است. بنابراین، انتخاب روشهای نظارت، اولویت دادن به روشهای مداوم است.

اگر غیرممکن است این روش را در حالت مداوم انجام دهید، یک فرکانس مشخصی از چک ها ایجاد می شود. این باید باشد که کنترل روند در هر یک از نقاط بحرانی تضمین شود. سوابق نتایج نظارت باید دارای تاریخ تأیید و آغازگرهای امتحان باشد.

تعیین اقدامات اصلاحی

برنامه HACCP نه تنها برای شناسایی تهدیدها بلکه برای ایجاد یک استراتژی برای پیشگیری، از بین بردن یا حداقل کاهش خطر برای مصرف کننده طراحی شده است. همیشه امکان دستیابی به شاخص های ایمنی ایده آل وجود ندارد. انحراف از الزامات می تواند کاملا بر روی هر تولید رخ دهد. سیستم HACCP با هدف به حداقل رساندن امکان دریافت محصولات با کیفیت پایین به خریدار است.

اقدامات اصلاحی عبارتند از:

1. شناسایی و حذف علل عدم انطباق.
2. تعیین مکان که در آن شکست رخ داده است.
3. ثبت اقدامات اصلاحی انجام شده.

برای هر نقطه کنترل انتقادی، یک طرح عملیاتی اصلاحی جداگانه توسعه داده شده است. طرح کلی HACCP باید حداقل باشد: ترکیب اقدامات تعدیل؛ ترکیب افراد مسئول این اقدامات؛ و ترکیب ضبط اصلاح.

تعریف روش های تأیید

تایید اقدامات نامیده می شود که علاوه بر نظارت، اثربخشی برنامه های HACCP و توانایی سیستم را بر اساس این برنامه ها تأیید می کند. تأییدیه در طول توسعه طرح انجام می شود، روش های آن در سیستم HACCP عمومی ساخته شده است.

یکی از جنبه های کلیدی تأیید، ارزیابی توانایی سیستم برای کار در انطباق کامل با طرح است. برای این منظور، فرایندهای شرکت شامل اقداماتی است که تأیید واقعیت اجرای صحیح برنامه HACCP، به ویژه نظارت، تنظیم، نگهداری اسناد و ... را به عهده دارد.

یکی دیگر از جنبه های مهم دیگر تایید این است که طرح سیستم HACCP امکان پذیر است و فعالیت هایی که برای آنها فراهم می شود، امکان سنجی اثربخشی خطرات احتمالی نظارت را فراهم می کند. اطلاعات لازم برای تأیید این طرح می تواند شامل موارد زیر باشد: نظرات متخصص، مشاهدات کارکنان، معیارها و غیره. رویه های تأیید نه تنها توسط پرسنل شرکت، بلکه همچنین توسط کارشناسان مستقل خارجی که نمایندگی از شرکت های معتبر هستند، انجام می شود.

توسعه مستندات

برای اینکه اصول HACCP به همان اندازه که ممکن است به طور موثر مورد استفاده قرار گیرند، لازم است که پرونده ها و اسناد مربوطه را حفظ کنید. از طریق مستند سازی، می توانید سیستم را مدیریت، نظارت بر پویایی فرایندها، پیدا کردن الگوهای و تایید انطباق محصول نهایی با تمام استانداردهای ایمنی لازم را تأیید کنید. ترکیب اسناد بستگی به ماهیت تولید دارد. به طور کلی، بسته اصلی شامل: برنامه HACCP، فهرست خطرات، پرونده ها برای تایید و اجرای طرح، و همچنین پرونده های جریان و اسناد که در طول عملیات سیستم تهیه شده است.