تجزیه و تحلیل FMEA: مثال کاربردی و

به طور دوره ای، نقص در توسعه و تولید تجهیزات مختلف رخ می دهد. نتیجه چیست؟ تولید کننده دارای تلفات قابل ملاحظه ای در ارتباط با آزمایش های اضافی، بازرسی ها و تغییرات پروژه است. با این حال، این فرایند کنترل نشده است. ارزیابی تهدیدات و آسیب پذیری های احتمالی و تجزیه و تحلیل نقایص احتمالی که ممکن است با استفاده از تجزیه و تحلیل FMEA تداخل داشته باشد را بررسی می کند.

این روش تحلیل برای اولین بار در ایالات متحده آمریکا در سال 1949 استفاده شد. سپس آن را در طراحی سلاح های جدید به طور انحصاری در صنایع نظامی استفاده می شود. با این حال، در حال حاضر در 70s ایده FMEA در حال حاضر در چشم انداز شرکت های بزرگ است. یکی از اولین فن آوری معرفی شده توسط Ford (در آن زمان - بزرگترین تولید کننده خودرو) است.

امروزه، تجزیه و تحلیل FMEA توسط تقریبا تمام شرکت های ماشین سازی مورد استفاده قرار می گیرد. اصول اصلی مدیریت ریسک و تجزیه و تحلیل علل شکست در GOST R 51901.12-2007 شرح داده شده است.

تعریف و ماهیت روش

FMEA مخفف برای حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثر است. این یک تکنولوژی برای تجزیه و تحلیل انواع و عواقب شکست احتمالی است (نقص، که به موجب آن شیء توانایی اجرای توابع را از دست می دهد). در مورد این روش خوب است؟ این امکان را برای شرکت فراهم می کند تا مشکالت و مشکلات احتمالی را در مرحله طراحی پیش بینی کند . در طول تجزیه و تحلیل، تولید کننده اطلاعات زیر را دریافت می کند:

• فهرست نقص ها و ناهنجاری های بالقوه؛
• تجزیه و تحلیل علل وقوع آنها، شدت و عواقب آن؛
• توصیه های کاهش خطر به ترتیب اولویت؛
• ارزیابی کلی ایمنی و قابلیت اطمینان محصولات و سیستم به طور کلی.

داده های به دست آمده در نتیجه تجزیه و تحلیل مستند شده است. تمام نقص های شناسایی شده و مورد مطالعه براساس درجه بحرانی بودن، سهولت تشخیص، نگهداری و فرکانس وقوع طبقه بندی می شوند. وظیفه اصلی شناسایی مشکلات قبل از اینکه آنها بوجود آیند و شروع به تأثیر بر مشتریان شرکت کنند.

دامنه تجزیه و تحلیل FMEA

این روش تحقیق به طور فعال در تقریبا تمام بخش های فنی مانند:

• ماشین و کشتی سازی؛
• صنعت حمل و نقل هوایی و فضایی؛
• پالایش شیمیایی و نفت؛
• ساخت و ساز؛
• تولید تجهیزات صنعتی و مکانیزم.

در سال های اخیر، این روش ارزیابی خطرات به طور فزاینده ای در زمینه های غیر تولیدی مورد استفاده قرار می گیرد، مثلا در مدیریت و بازاریابی.

FMEA را می توان در تمام مراحل چرخه عمر محصول انجام داد. با این حال، اغلب این تجزیه و تحلیل در مرحله توسعه و اصلاح محصول و همچنین استفاده از ساختارهای موجود در یک محیط جدید انجام می شود.

انواع

با کمک فن آوری FMEA، نه تنها مکانیزم ها و دستگاه های مختلف مورد مطالعه قرار می گیرند، بلکه روند مدیریت شرکت، تولید و بهره برداری محصولات نیز می شود. در هر مورد، روش دارای ویژگی های خاص خودش است. هدف تجزیه و تحلیل می تواند:

• سیستم های فنی؛
• طراحی و محصولات؛
• فرآیند تولید، مونتاژ، نصب و نگهداری محصولات.

هنگام بررسی این مکانیزم خطر عدم انطباق با استانداردها را تعیین می کند، وقوع ناسازگاری در فرایند کار، همچنین تخریب و کاهش عمر مفید. این خواص مواد، هندسه ساختار، ویژگی های آن، رابط با سایر سیستم ها را در نظر می گیرد.

تجزیه و تحلیل FMEA از فرایند اجازه می دهد تا تشخیص ناسازگاری که کیفیت و ایمنی محصولات را تحت تاثیر قرار می دهد. همچنین، رضایت مشتری و خطرات زیست محیطی در نظر گرفته شده است. در اینجا، مشکلات ممکن است از فرد (به ویژه کارکنان شرکت)، تکنولوژی تولید، مواد خام و تجهیزات مورد استفاده، سیستم های اندازه گیری و اثرات زیست محیطی بوجود آید.

این مطالعه از رویکردهای مختلفی استفاده می کند:

• "از بالا به پایین" (از سیستم های بزرگ به جزئیات و عناصر کوچک)؛
• "از پایین به بالا" (از محصولات فردی و قطعات آنها به سیستم تولید).

انتخاب به هدف تجزیه و تحلیل بستگی دارد. این می تواند بخشی از یک مطالعه جامع در کنار روش های دیگر باشد یا به عنوان یک ابزار مستقل استفاده شود.

مراحل برگزاری

صرف نظر از وظایف خاص، تجزیه و تحلیل FMEA علل و پیامدهای شکست ها با استفاده از یک الگوریتم جهانی انجام می شود. بگذارید این روند را در جزئیات بیشتر در نظر بگیریم.

آموزش گروه متخصص

اول از همه، شما باید تصمیم بگیرید که چه کسی تحقیق را انجام خواهد داد. کار تیمی یکی از اصول کلیدی FMEA است. فقط این فرمت کیفیت و عینیت امتحان را تضمین می کند و همچنین فضای ایده های غیر استاندارد را ایجاد می کند. به عنوان یک قاعده، تیم شامل 5-9 نفر می شود. شامل:

• مدیر پروژه؛
• مهندس-تکنسین، اجرای فرآیند تکنولوژیکی؛
• مهندس طراح؛
• نماینده خدمات تولید یا خدمات کنترل کیفیت؛
• کارمند بخش کار با مصرف کنندگان.

در صورت لزوم، متخصصین واجد شرایط از سازمان های خارجی می توانند در تجزیه و تحلیل ساختارها و فرایندها شرکت کنند. بحث در مورد مشکلات احتمالی و راه حل آنها در یک سری جلسات تا 1.5 ساعت انجام می شود. آنها می توانند به صورت کامل یا به صورت جزئی اجرا شوند (اگر حضور کارشناسان خاص برای حل مسائل جاری نیازی نباشد).

مطالعه پروژه

برای انجام تجزیه و تحلیل FMEA، لازم است به وضوح موضوع تحقیق و مرزهای آن مشخص شود. اگر ما در مورد روند فن آوری صحبت می کنیم، باید رویدادهای اولیه و نهایی را نشان دهیم. برای تجهیزات و سازه ها همه چیز آسان تر است - شما می توانید آنها را به عنوان سیستم های یکپارچه در نظر بگیرید یا تمرکز بر مکانیزم ها و عناصر خاص. عدم انطباق را می توان با در نظر گرفتن نیازهای مصرف کننده، مرحله چرخه عمر محصول، جغرافیای استفاده و غیره در نظر گرفت.

در این مرحله، اعضای گروه متخصص باید یک توضیح دقیق از جسم، عملکرد آن و اصول عملیات دریافت کنند. توضیحات باید برای همه اعضای تیم قابل دسترسی باشد و قابل درک باشد. معمولا نمایشگاه ها در اولین جلسه برگزار می شود، کارشناسان دستورالعمل های ساخت و ساز ساختارها، پارامترهای برنامه ریزی، مستندات قانونی، نقشه ها را مطالعه می کنند.

# 3: جمع آوری یک لیست از نقص احتمالی

بعد از بخش نظری، تیم به بررسی نقصهای احتمالی ادامه می دهد. لیست کاملی از ناسازگاری و نقایص احتمالی ممکن است در تسهیلات ایجاد شود. آنها می توانند با شکست عناصر فردی یا عملکرد نامناسب (قدرت کافی، عدم قطعیت، کم بهره وری) مرتبط شوند. هنگام تجزیه و تحلیل فرایندها، لازم است لیستی از عملیات تکنولوژیکی خاصی را که در آن عملکرد خطرناکی وجود داشته باشد، به عنوان مثال، عدم اجرای یا نامناسب انجام می دهد.

شرح علل و عوارض

گام بعدی تجزیه و تحلیل عمیق از چنین شرایطی است. وظیفه اصلی این است که بدانیم چه چیزی می تواند منجر به وقوع خطاهای آن یا سایر موارد شود و همچنین اینکه چگونه نقص های شناسایی می تواند بر کارگران، مصرف کنندگان و شرکت به طور کلی تاثیر بگذارد.

برای تعیین علل احتمالی نقص، تیم توصیف عملیات، شرایط مورد تایید برای اجرای آنها و نیز گزارش های آماری را مورد بررسی قرار می دهد. در پروتکل تجزیه و تحلیل FMEA، همچنین می تواند عوامل خطر را که یک شرکت بتواند صحیح را شناسایی کند، شناسایی کند.

در عین حال، تیم با توجه به اینکه چه کاری می تواند انجام دهد تا امکان نقص را از بین ببرد، روش های کنترل و فراوانی مطلوب بازرسی ها را ارائه می دهد.

ارزیابی کارشناسان

بعد چه؟ شرکت کنندگان در تیم FMEA هرگونه رد شدن را با سه معیار اصلی تحلیل می کنند:

1. S - شدت تعیین عواقب ناشی از این نقص را به مصرف کننده خواهد داد. این برآورد شده است بر اساس مقیاس 10 امتیاز (1 - عملا بدون تأثیر، 10 - فاجعه بار، که در آن تولید کننده یا تامین کننده ممکن است مجازات کیفری رنج می برد).
2. O - پیدایش نشان می دهد که چطور یک نقض خاص رخ می دهد و اینکه آیا وضعیت می تواند تکرار شود (1 - بسیار بعید، 10 - شکست در بیش از 10٪ موارد مشاهده می شود).
3. D - تشخیص. پارامتر برای ارزیابی روش های کنترل: آیا آنها به موقع برای شناسایی اختلاف (1 - تقریبا تضمین شده برای تشخیص، 10 - نقص پنهان، که نمی توان قبل از عواقب شناسایی شناسایی) کمک می کند.

بر اساس این برآوردها، تعداد اولویت خطرات (PCR ها) برای هر نوع شکست مشخص می شود. این یک شاخص کلی است که به شما امکان می دهد تا ببینید که کدام خرابی ها و تخلفات برای شرکت و مشتریان آن تهدید کننده است. محاسبه شده توسط فرمول:

PCR = S × O × D

PCR بالاتر - تخریب خطرناکتر و عواقب مخربتر آن است. اول از همه لازم است که ریسک نقص ها و خرابی ها را از بین ببرید یا کاهش دهید، که این مقدار بیش از 100-125 است. از 40 تا 100 امتیاز، نقض با سطح متوسط تهدید انباشته می شود و یک PCR کمتر از 40 نشان می دهد که شکست ناچیز است، به ندرت اتفاق می افتد و می تواند بدون مشکل شناسایی شود.

توسعه پیشنهادات و پیشنهادات

پس از ارزیابی انحرافات و عواقب آن، گروه کاری FMEA، زمینه های اولویت کار را تعیین می کند. وظیفه اصلی تهیه یک برنامه اقدامات اصلاحی برای تنگناها است - عناصر و عملیات با بالاترین شاخص منابع انسانی. برای کاهش سطح تهدید، لازم است که بر یک یا چند پارامتر تاثیرگذار باشیم:

• علت اصلی شکست را با اصلاح طرح یا فرایند (امتیاز O) از بین ببرید.
• جلوگیری از ظهور نقص با کمک روشهای آماری آماری (O score)؛
• کاهش عواقب منفی برای مشتریان و مشتریان - برای مثال، کاهش قیمت محصولات معیوب (امتیاز S)؛
• پیاده سازی ابزارهای جدید برای تشخیص به موقع معیوب و تعمیرات بعدی (نمره D).

به منظور شرکت بلافاصله با اجرای توصیه ها ادامه می یابد، تیم FMEA به طور همزمان یک برنامه برای اجرای آنها را توسعه می دهد، که نشان دهنده توالی و زمان بندی هر نوع کار است. این سند حاوی اطلاعاتی درباره مجرمان و مسئولین اقدامات اصلاحی، منابع مالی است.

خلاصه کردن

مرحله نهایی آماده سازی یک گزارش برای مدیران شرکت است. چه بخش هایی باید باشد؟

1. مرور و یادداشت های مفصل در مورد پیشرفت مطالعه.
2. علل احتمالی نقص در تولید / بهره برداری از تجهیزات و عملکرد عملیات تکنولوژیکی.
3. فهرستی از عواقب احتمالی برای کارکنان و مصرف کنندگان - جداگانه برای هر نقض.
4. ارزیابی سطح ریسک (موارد نقض احتمالی خطرناک، کدام یک از آنها می تواند به عواقب جدی منجر شود).
5. فهرست توصیه ها برای بخش تعمیر و نگهداری، برنامه ریزان و متخصصان در زمینه برنامه ریزی.
6. برنامه ریزی و گزارش اجرای عملیات اصلاحی بر اساس نتایج تجزیه و تحلیل.
7. فهرستی از تهدیدات و عواقب بالقوه ای که می توان با تغییر پروژه حذف کرد.

برای گزارش، تمام جداول، نمودار ها و نمودار هایی که به منظور تجسم اطلاعات در مورد مشکلات اصلی به کار می روند، متصل می شوند. همچنین، گروه کاری باید طرح های مورد استفاده برای ارزیابی تناقض ها در اهمیت، فرکانس و احتمال تشخیص را با تفسیر مفصلی از مقیاس (یعنی تعداد مشخصی از نقاط) ارائه دهد.

چگونه می توان پروتکل FMEA را پر کرد؟

در طول مطالعه، تمام داده ها باید در یک سند ویژه ثبت شوند. این پروتکل برای تجزیه و تحلیل علل و پیامدهای FMEA است. این یک جدول جهانی است که در آن تمام اطلاعات مربوط به نقایص احتمالی وارد شده است. این فرم برای تحقیق در مورد هر سیستم، اشیا و فرایندها در هر صنعت مناسب است.

بخش اول بر مبنای مشاهدات شخصی اعضای تیم، مطالعه آمار سازمانی، دستورالعمل های کاری و سایر اسناد، تکمیل می شود. وظیفه اصلی این است که بدانیم چه چیزی می تواند مانع عملکرد مکانیسم یا عملکرد یک کار شود. در جلسات، گروه کاری باید عواقب این نقض ها را ارزیابی کند، پاسخ دهند که آنها به کارگران و مصرف کنندگان خطرناک هستند، و احتمال اینکه نقص در مرحله تولید مشخص شود، چه خواهد بود.

تجزیه و تحلیل خطرات بالقوه
عنصر / فرآیند	نقص ممکن / مشکلات در پیاده سازی	علل احتمالی	نتيجه عدم انطباق بالقوه	S	O	د	PCR

بخش دوم پروتکل گزینه هایی برای جلوگیری و از بین بردن تناقض ها است، لیست فعالیت هایی که توسط تیم FMEA توسعه یافته است. یک گراف جداگانه برای اختصاص افراد مسئول اجرای برخی از وظایف ارائه شده و پس از اصلاح در طراحی یا سازمان فرایند کسب و کار، مدیر در پروتکل لیستی از کار کامل را نشان می دهد. مرحله نهایی، رتبه بندی مجدد است، با در نظر گرفتن تمام تغییرات. در مقایسه با شاخص های اولیه و نهایی، می توانیم در مورد اثربخشی استراتژی انتخابی نتیجه گیری کنیم.

نتایج
روش اصلاح	نام کامل هنرمند	رویدادهای انجام شده	нов S جدید	нов ای جدید	нов D جدید	нов PCR جدید است

یک پروتکل جداگانه برای هر شی ایجاد شده است. در بالای صفحه عنوان سند - "تجزیه و تحلیل انواع و پیامدهای نقص احتمالی" است. در زیر مدل تجهیزات یا نام پروسه، تاریخ بازرسی قبلی و بعدی (برنامه ریزی شده)، تاریخ فعلی و همچنین امضاء همه شرکت کنندگان در گروه کاری و رهبر آن است.

مثال FMEA تجزیه و تحلیل ("Tulinovsky ابزار ساخت و ساز")

در نظر بگیرید که چگونه فرایند ارزیابی خطرات احتمالی در تجربه یک شرکت صنعتی بزرگ روسیه در حال انجام است. در یک زمان، مدیریت کارخانه سازنده Tulinovsky (JSC TVES) با مشکل کالیبراسیون مقیاس های الکترونیکی مواجه شد. این شرکت بخش بزرگی از تجهیزات نادرستی را تولید کرد که بخش کنترل فنی آن به عقب بازگشته بود.

پس از مطالعه دنباله ای از اعمال و الزامات مورد نیاز برای تیم FMEA روش کالیبراسیون چهار زیر روند، بیشترین اثر را در کیفیت و دقت کالیبراسیون.

• در حال حرکت و نصب و راه اندازی دستگاه بر روی میز؛
• چک کردن موقعیت از سطح (تعادل باید قرار داده شود به صورت افقی 100٪)؛
• قرار دادن کالا در نقاط مرجع از پلت فرم.
• ضبط سیگنال های فرکانس.

چه نوع از شکست و نقص در عملکرد این عملیات ثبت شد؟ گروه کاری شناسایی خطرات اصلی، علل و عواقب احتمالی تجزیه و تحلیل. بر اساس متخصص ارزیابی شاخص HRR، محاسبه شد و آن را ممکن است برای شناسایی مشکل اصلی - عدم کنترل دقیق بر عملکرد کار و دولت از تجهیزات (نیمکت، وزن).

مرحله	سناریوی شکست	دلایل	اثرات	S	O	D	HRR
در حال حرکت و تنظیم وزن در ایستاده.	خطر وزن سقوط به دلیل وزن زیادی از ساختار.	بدون حمل و نقل خاص.	آسیب یا شکستگی از دستگاه.	8	2	1	16
بررسی موقعیت افقی سطح (دستگاه باید کاملا صاف باشد).	درجه بندی نامناسب است.	جدول ایستاده بالا است که توسط سطح بررسی نمی شود.	ازدواج OTC گرداند برای عدم تطابق اندازه گیری.	6	3	1	18
		کارمندان انجام دستورالعمل کار پیروی نمی کنند.		6	4	3	72
تراز کالا و محموله های در نقاط پلتفرم مرجع.	با استفاده از محموله اندازه اشتباه است.	وزن منسوخ قدیمی.	ازدواج OTC گرداند برای عدم تطابق اندازه گیری.	9	2	3	54
		فقدان کنترل بر روند قرار دادن.		6	7	7	252
	مکانیسم و یا ایستاده سنسور خارج از دستور.	شن کش قاب متحرک اریب.	از وزن اصطکاک ثابت به سرعت فرسوده.	6	2	8	96
		آویزان طناب.	تعلیق از تولید است.	10	1	1	10
		gearmotor معیوب.		2	1	1	2
		هنوز برنامه ای از بازرسی های برنامه ریزی و تعمیرات پیروی نمی کنند.		6	1	2	12
ثبت نام سیگنال های سنسور فرکانس. برنامه نویسی.	از دست دادن داده ها است که در حافظه ساخته شده است.	قطع برق.	آن را به انجام کالیبراسیون دوباره لازم است.	4	2	3	24

برای از بین بردن توصیه های خطر برای آموزش های اضافی از کارکنان توسعه یافته اند، آشپزخانه اصلاح شده ایستاده و خرید یک ظرف رول ویژه برای حمل و نقل تعادل است. خرید از تامین برق اضطراری مشکل از دست دادن داده ها حل شده است. و به منظور جلوگیری از وقوع مشکلات با درجه بندی در آینده، این گروه برنامه از جدید نگهداری و کالیبراسیون معمول وزن پیشنهاد - شروع به چک کردن بیشتر، در نتیجه آسیب و شکست می تواند خیلی زودتر شناسایی شده است.